天津南港乙烯首创环管反应器整体模块化安装
11月15日,在天津南港乙烯工程施工现场,由四建工程项目管理团队参与管理的国内规模最大线性α烯烃生产装置天津南港乙烯20万吨/年LAO装置——首台环管反应器安装,首次采用国内首创单台6组环管“日”字型整体成框,实现装配吊装一次成功。
天津石化南港乙烯项目20万吨/年LAO装置,是目前国内规模最大的线性α烯烃生产装置,产品被广泛运用于高性能聚乙烯、活性剂等的生产,两台环管反应器为该装置的核心设备。单台反应器长8.4米、宽4.2米、高47米,由6根反应管、5个180度弯头、77根钢结构横梁、11层钢制斜梯、3层联合平台组成,设备总重量320吨。
因环管的垂直度、共面性、管间距等安装精度要求极为苛刻,大量的调整、紧固、焊接作业要在高空进行,安全风险极高,安装精度控制难度大。四建工程管理团队参与管理的项目四分部负责该装置的施工管理,为保证安装精度,确保方案成功实施,项目部牵头组织反复完善专项施工方案,通过3D建模演示,识别各环节风险。在组装过程中,分别在反应管就位、横梁组对、钢结构安装等多个环节设置停检点,共进行了7次大型全面测量。
在设备组装期间,项目管理部多次召开专题会部署具体工作,并提出了具体要求,编制专项进度计划,细化工序到每天工作量,每天检查落实并及时纠偏,确保了整体组装进度受控。集团公司工程部、天津石化领导多次给予支持和指导,项目管理部各级、各部门多次到现场检查安全质量及进度管控情况,对可能存在的薄弱环节提出识别及管控风险的具体要求,对现场出现的问题均积极给予协调解决,保证了施工组织正常进行。其间,设计院不断核算验证、施工单位持续测量攻关、起运公司超前介入准备。
环管反应器“日”字型模块化安装,在保证施工质量的前提下,极大降低了施工人员劳动强度,改善了作业环境,高空作业施工量降低80%、施工周期缩减50%,确立了“一个现场,两个工地”的施工模式,达到了“以空间换时间,变立体为平面,降风险增效率”的效果,填补了国内空白,将为同类大型反应设备、大型框架的安装模式提供很好的安装指导借鉴作用。