渣油催化裂解生产乙烯和丙烯装置运行优化!
1、装置概况
DCC装置包括反应再生、裂解炉和烯烃分离3个单元,装置总流程示意见图1。常压渣油原料在反应再生单元中进行催化裂解反应,反应后的油气先通过油气急冷器降温,然后进入分馏塔分离,分离得到塔顶油气、裂解轻油产品和油浆产品。塔顶油气进入直冷塔,得到富气和粗汽油。富气经过精制和分离得到聚合级乙烯和丙烯产品以及乙烷和丙烷。乙烷和丙烷循环进入裂解炉,裂解炉出口油气降温后进入分馏塔分离。粗汽油进入石脑油分离塔,石脑油分离塔塔顶的轻石脑油返回反应-再生单元,石脑油分离塔塔底出重石脑油产品。而甲烷、氢气等物流送至煤和天然气制甲醇装置。
图1 DCC装置总流程示意
DCC装置的反应器部分与沈阳石蜡化工有限公司(以下简称沈阳蜡化)催化热裂解制乙烯(CPP)工业示范装置的提升管加密相流化床结构设计不同,第一次在催化裂解制乙烯装置上采用DCC-plus结构设计(见图2),即增设第二提升管。
图2 DCC-plus反应器结构示意
这种新型结构的优点在于[1]:一是对床层反应器补充再生催化剂实现床层反应区反应环境调控,由于渣油原料一次裂解和汽油馏分二次裂解所需的反应条件是不一样的,通过采取向床层反应器内补充热的再生催化剂的技术措施来实现分区控制,以满足渣油原料的一次裂解反应和汽油馏分的二次裂解反应对催化剂活性和反应条件的各自要求,达到增产丙烯同时降低干气和焦炭产率的目的;二是降低第一提升管出口温度,减少渣油原料的过裂化反应,减少干气和焦炭生成;三是通过第二提升管将C4/裂解石脑油回炼至床层反应器内,也可以将DMTO装置来的C4馏分送入床层反应器内,通过齐聚再裂化进一步增产丙烯。
2、装置运行及技术改进
表1 原料油加工量及主要操作条件
2.1 操作优化
2019年4—5月期间进行了操作条件优化试验。试验期间原料性质较为稳定,密度(20 ℃)维持在0.910 g/cm3左右,残炭在4.5%~5.5%之间,铁质量分数控制为不大于12 μg/g。
调整前的主要操作参数如下:第一提升管出口温度为565 ℃,第二提升管出口温度为655 ℃,再生器密相温度约为725 ℃,床层反应器催化剂料位控制在15%。新鲜原料处理量为184 t/h,加工负荷约为98%。
操作优化试验大致分为3个阶段:
第一阶段:将第一提升管出口温度由565 ℃提高至587 ℃,同时为了保持再生器床层不超温,相应地将第二提升管出口温度由653 ℃降至630 ℃。
第二阶段:维持第二提升管出口温度630 ℃不变,继续将第一提升管温度由590 ℃提高至600 ℃,为了保证再生器床层不超温,相继通过降低床层反应器料位、降低回炼比和降低加工量来进行调节。
第三阶段:逐步将第二提升管出口温度由630 ℃提高至645 ℃,同时通过降低第一提升管温度和下调加工量来维持再生温度。
根据对调整期间的数据进行分析,可以得到以下结论:①适当提高第一提升管出口温度对乙烯的生成更为有利,且不会造成燃料气消耗量过度增长;②提高第二提升管温度虽然能够增产乙烯,但甲烷产率会明显增加;③床层反应器料位对丙烯的生成起到重要作用,但料位过高会形成容易发生氢转移反应的环境,导致生焦量增加;④在不影响加工量的前提下,适当降低第二提升管出口温度,提高第一提升管出口温度,有利于双烯收率的提高;⑤可通过调节第一提升管出口温度和床层反应器料位来调控乙烯/丙烯收率比例。
通过操作优化试验,得到了DCC装置的优化操作条件:第一提升管出口温度为580~590 ℃,第二提升管出口温度为640~650 ℃,床层反应器料位为5%~10%,再生器温度为700~710 ℃。
试验还发现,与操作条件的优化调整相比,原料油质量对双烯收率是更为重要的影响因素。DCC装置加工的主要原料油为两种常压渣油,一是由陆路运输的来自延长石油永坪炼油厂和延安炼油厂的常压渣油(以下简称A罐油),另一种是由管道运输的来自延长石油榆林炼油厂的常压渣油(以下简称B罐油)。这两种常压渣油分别存储,比例由延长石油集团内部平衡决定,2021年10月以后加工A罐油的比例如图3所示,最高时达到60%左右,而最低时没有加工A罐油,全部加工B罐油。
图3 DCC装置加工A罐油的比例
A罐油和B罐油的质量差异很大,其主要性质列于表2。从表2发现,A罐油的密度、残炭、硫含量等比B罐油低,而且氢含量和饱和烃含量等指标也都优于B罐油,表明A罐油的质量比B罐油好。
表2 A罐油和B罐油的主要性质
委托石科院进行了两种常压渣油的DCC性能评价,结果见图4。由图4可以看出,在相同试验操作条件下,A罐油的乙烯产率比B罐油高0.4百分点、丙烯产率高1.9百分点、油浆和焦炭产率低于B罐油,表明A罐油的裂化性能明显优于B罐油。
图4 A罐油和B罐油的裂化性能试验结果 ■—A罐油;■—B罐油
原料油中的铁质量分数设计值为3.6 μg/g,但在实际运行过程中波动较大,2017年原料油中铁质量分数曾达40 μg/g以上,2019年以后原料中铁含量数据如图5所示。由图5可知,虽然原料中铁含量有所降低,但波动还是很大。
图5 原料油中铁含量
2.2 催化剂改进
2.3 装置改造
3、工业标定
为了检验在操作优化、装置改造和催化剂改进等方面的攻关效果,于2021年11月12—15日对DCC装置进行了96 h标定。标定期间的原料油性质见表3。与设计值相比,标定期间原料油的密度和残炭低于设计值,原料油的铁含量虽较之前得到了较为有效的控制,但分析结果波动大,且平均值仍明显高于设计值。
表3 标定期间原料油性质
标定期间主要操作参数见表4,标定期间装置的常压渣油加工量为187.5 t/h,加工负荷为100%。第一提升管出口温度为580 ℃,第二提升管出口温度为645 ℃,床层反应器料位为7%,反应器总注入水蒸气质量比(对常压渣油)为24%。
表4 标定期间主要操作参数
标定期间产品分布与烯烃产率见表5,其中乙烯质量收率为13.82%,丙烯质量收率为23.30%,双烯质量收率达到37.12%,双烯收率高于设计值(36.92%)。
表5 标定期间产品分布与烯烃产率
4、与相关技术的对比
表6 三套装置的原料性质对比
从表7可以看出,榆林能化DCC装置的操作苛刻度比沈阳蜡化CPP装置稍微缓和,但比大榭石化DCC-plus装置苛刻,基本上介于两套装置的操作苛刻度之间。但从表8可以看出,榆林能化DCC装置的双烯产率与沈阳蜡化CPP装置相近,而明显高于大榭石化DCC-plus装置。这表明加工性质差的原料时,榆林能化DCC装置得到了比沈阳蜡化CPP装置和大榭石化DCC-plus装置更高的双烯产率,达到国际先进水平。
表7 标定期间主要操作参数
表8 标定期间产品分布与烯烃产率